BLUM-Messtaster in der Highrunner-Serienfertigung

Die Fertigung der Sauter Precision GROUP ist hochmodern. Inprozess-Messtechnik von Blum-Novotest sichert dabei den Fertigungsprozess ab. Im Automotive-Bereich entstehen insbesondere Bauteile, die in der Sensorik und im Bremssystem Verwendung finden.

Als Hersteller hochpräziser Komponenten und Baugruppen bewegt sich die Sauter Precision GROUP in einem anspruchsvollen industriellen Umfeld: höchste Qualitätsanforderungen, zunehmender Kostendruck und der Strukturwandel der Automobilindustrie verlangen kontinuierliche technologische Weiterentwicklung. Bei Sauter bedeutet dies unter anderem den Einsatz von Messtechnik in der Maschine. Das Unternehmen nutzt dafür Messtaster von Blum-Novotest.

Der Heuberg, das südwestliche Ende der Schwäbischen Alb, ist seit Langem ein Zentrum der Feinmechanik und beherbergt viele ‚Hidden Champions‘ und Lohnfertiger, die Präzisionsteile in die unterschiedlichsten Branchen liefern. In diesem Umfeld gründete Willy Sauter mitten im Zweiten Weltkrieg in Wehingen eine mechanische Werkstatt, in der er Drehteile für Skibindungen und Türbeschläge herstellte. Aus diesem kleinen Betrieb entstand über die Jahre ein moderner Betrieb, der in den 2000er-Jahren im nahen Aldingen ein zweites Werk baute.

An den Standort Aldingen zog das Unternehmen im Jahr 2024 komplett um. Schon 2016 hatte man ein Werk in Rumänien aufgebaut. Das Unternehmen ist bis heute im Besitz und unter Führung der Gründerfamilie. Seit Ende 2025 ergänzt Dr. Steffen Böhm die Geschäftsführung. Insgesamt arbeiten knapp 300 Mitarbeiter bei Sauter, in Aldingen etwa 180.

„Unser Kernprozess ist das Präzisionsdrehen“, erläutert Böhm, „wir haben insgesamt 140 Drehmaschinen der unterschiedlichsten Ausprägung in der Gruppe.“ Ein großer Teil der gefertigten Bauteile geht heute noch in die Automobilindustrie, Böhm stellt das Unternehmen jedoch breiter auf: „Wir fertigen im Automotive-Bereich insbesondere Bauteile, die in der Sensorik und der Bremse verwendet werden. Die Branchen Sensorik, Hydraulik und Robotik gewinnen immer mehr Bedeutung in unserem Kundenportfolio. Zudem schaffen die hohen Prozess-, Qualitäts- und Dokumentationsstandards aus dem Automotive-Geschäft eine sehr gute Ausgangsbasis, um weitere anspruchsvolle Märkte wie Defence zu erschließen.“ .

Der Z-MT Messtaster von BLUM sorgt bei der Sauter Precision GROUP für mehr Automatisierung, Transparenz und Prozesssicherheit in der Serienfertigung.

„Wir sehen uns nicht als reiner Lohnfertiger, sondern als Zulieferer, der Prozessketten aufbauen kann“, fügt Böhm hinzu. „Wir bieten nach der Fertigung weitere Prozessschritte wie Härten, Schleifen, Waschen, Prüfen und Verpacken an und können Nachverfolgbarkeit und Prozesssicherheit auch bei sehr großen Stückzahlen gewährleisten.“

Sauter fertigt Highrunner-Serien mit bis zu 55 Millionen Stück eines einzelnen Bauteils pro Jahr, steigt aber immer stärker auch in die Fertigung kleinerer Serien im Bereich von Tausenden, teilweise sogar bis zu Hunderten Stück jährlich ein. Dies bedingt eine Weiterentwicklung des Maschinenparks. Für die Großserien kommen Mehrspindelmaschinen zum Einsatz, auf denen parallel mehrere Bauteile gefertigt werden. Inzwischen setzt Sauter vermehrt Einspindelmaschinen ein, insbesondere vom Typ DMG Sprint 20|5.

„Unsere Einspindelmaschinen geben uns die Flexibilität, unterschiedliche Teile und Losgrößen wirtschaftlich zu fertigen“, verdeutlicht Böhm. „Damit diese Flexibilität nicht zulasten der Prozesssicherheit geht, brauchen wir prozessnahe Mess- und Regelmechanismen.“ Dabei kam der Kontakt zu Blum-Novotest genau zur rechten Zeit: 2023 stellte Vertriebstechniker Erhard Strobel das BLUM-Portfolio bei Sauter vor, und schon bald wurde ein gemeinsames Projekt angegangen.

Die BLUM-Messtechnik kommt inzwischen auf allen DMG-Einspindelmaschinen vom Typ Sprint 20|5 – aktuell 18 Anlagen – zum Einsatz und bewährt sich täglich im Produktionsprozess.

Markus Muschke, Teamleiter Einspindelmaschinen bei Sauter, erinnert sich: „Wir haben recht schnell erste Tests und ein Pilotprojekt durchgeführt und dann – nach den guten Erfahrungen aus diesen Tests – 2025 die erste Maschine mit einem BLUM-Taster ausgestattet.“ Für Böhm ist das Messen in der Maschine nicht nur ein Qualitätsthema, sondern ein zentrales Merkmal: „Qualität entsteht im Prozess, nicht erst in der Endprüfung. Unser Anspruch ist, Qualität nicht erst am Ende zu erkennen, sondern direkt im Prozess zu beherrschen. Die Inline-Messung hilft uns, Abweichungen frühzeitig zu identifizieren und den Prozess stabil zu halten.“

Für die Sauter-Verantwortlichen steht die Vermeidung von Ausschuss an vorderster Stelle, wie Muschke verdeutlicht: „Wir haben zwar eine 100-Prozent-Prüfung am Ende der Bearbeitung, aber die Inline-Messung während der Bearbeitung bringt die Qualität direkt in den Prozess. Wir erkennen Trends und Abweichungen früher und können schneller reagieren, bevor Ausschuss oder Nacharbeit entstehen. Damit erhöhen wir nicht nur die Prozessstabilität in unserer Fertigung, sondern sichern für unsere Kunden eine reproduzierbare Qualität über unterschiedlichste Losgrößen hinweg.“

Die Taster fahren die drei zu messenden Durchmesser mit dem Schaft des Tasteinsatzes an – dies gewährleistet, dass die Messung am äußersten Umfang geschieht.

Sauter setzt auf kabelgebundene Taster des Typs Z-MT, die gegenüber den kabellosen Produkten von BLUM kompakter sowie kostengünstiger sind und wegen der direkten Stromversorgung keine Batteriewechsel erfordern. Strobel berichtet: „Oftmals ist es schwierig, einen passenden Platz im Arbeitsraum für kabelgebundene Geräte zu finden. In diesem Fall war es aber problemlos möglich, und so war die Entscheidung für den Z-MT schnell gefallen.“

Die Taster fahren die drei zu messenden Durchmesser mit dem Schaft des Messtasters an – das gewährleistet, dass die Messung am äußersten Umfang geschieht. Beim Antasten mit der Kugel könnte man, wenn diese nicht genau auf der Ebene der Drehspindelachse sitzt, unter oder über dem breitesten Durchmesser der Kugel antasten und dadurch verfälschte Messungen erhalten.

Muschke erläutert: „Wir müssen eine Toleranz von plus/minus acht Mikrometern einhalten – da muss die Messung als solche extrem genau und zuverlässig sein. Mit dieser einfachen Maßnahme schalten wir eine potenzielle Fehlerquelle aus.“

Strobel erklärt: „Für den Z-MT sind solche Präzisionsmessungen dank seiner hohen Wiederholgenauigkeit von 0,4 µm (2 Sigma) ein Leichtes. Schließlich arbeitet der Taster mit dem planverzahnten shark360-Messwerk. Wie alle BLUM-Messtaster erzeugt auch der Z-MT sein Schaltsignal nicht über einen mechanischen Kontakt, sondern optoelektronisch über die Abschattung einer Miniaturlichtschranke im Inneren des Tasters. Dadurch arbeitet er verschleißfrei und bietet auch im 24/7-Einsatz – wie bei Sauter – dauerhaft höchste Zuverlässigkeit.“

Oberhalb der Hauptspindel wurde ein Kalibrierzylinder auf einer einschwenkbaren Basis montiert.

„Wir haben mit einem Messpunkt begonnen und als das klappte, auf alle drei erweitert“, erinnert sich Muschke. „Allerdings hatten wir immer noch Abweichungen, vor allem durch den Wärmegang der Maschinen.“ Erhard Strobel ergänzt: „Deshalb montierten wir einen Kalibrierzylinder auf einer einschwenkbaren Basis. Diesen vermessen wir mit einer Zweipunktmessung und können so die thermisch bedingten Veränderungen der Maschine kompensieren.“

Der gesamte Prozess wurde aufwendig optimiert. Die BLUM-Techniker erstellten dazu ein Makro, das die Abstände zwischen den Messungen stufenweise verlängerte und die Messungen protokollierte, um eine optimale Schrittweite zwischen zwei Messungen zu finden. So lässt sich Zeit sparen, denn die Messzeit ist zwar nicht lang, wirkt sich aber nichtsdestotrotz auf die erreichbaren Stückzahlen aus.

Es wird bei jeder Messung zunächst kalibriert und dann die drei Durchmesser gemessen. Die Messgeschwindigkeit ist wegen der Antastung mit dem Schaft auf 1.000 Millimeter pro Minute reduziert, eigentlich würden die BLUM-Taster die doppelte Geschwindigkeit erlauben. Inzwischen wird jedes hundertste Teil gemessen und der Prozess ist extrem robust geworden.

Mithilfe einer Zweipunktmessung am Kalibrierzylinder lassen sich thermisch bedingte Veränderungen der Maschine zuverlässig kompensieren.

Die BLUM-Messtechnik wurde auf alle DMG-Einspindler Sprint 20|5 ausgerollt – aktuell sind es 18 Maschinen – und bewährt sich im täglichen Produktionsprozess. Auch Stahlspäne und das allgegenwärtige Schneidöl stören den Messvorgang nicht, wie die Sauter-Fertigungsspezialisten berichten. Der Taster und der Kalibrierzylinder werden vor dem Messen mit einer Schneidöl-Spülung gereinigt. „Schmutz und die widrigen Bedingungen beeindrucken die BLUM-Taster nicht. Sie verrichten ihren Dienst rund um die Uhr absolut zuverlässig“, unterstreicht Muschke.

Die Zusammenarbeit war hervorragend, wie Muschke zurückblickt: „Diese Sonderlösung ist im Team gemeinsam umgesetzt worden: Wir haben festgelegt, wo wir kalibrieren, und die BLUM-Mitarbeiter setzten das ‚Wie‘ um. Die Partnerschaft war gut, wir wurden sehr zuvorkommend behandelt und Probleme sehr schnell gelöst. Zudem konnten wir das Intervall, in dem wir unsere Werkzeugschneidplatten auswechseln, verlängern, weil wir stärker an die Verschleißgrenze herangehen können und trotzdem gewarnt sind, sobald ein Werkzeug früher verschlissen ist.“

Dr. Steffen Böhm sieht in den BLUM-Messtastern ein strategisches Werkzeug: „Für uns ist die BLUM-Lösung kein isoliertes Messsystem, sondern ein Baustein unserer technologischen Weiterentwicklung: mehr Automatisierung, mehr Transparenz und mehr Prozesssicherheit in der Serienfertigung. Gerade für neue Märkte mit hohen Anforderungen an Dokumentation, Prozessstabilität und Funktionssicherheit ist Inline-Messtechnik ein wichtiges Signal: Wir können Präzision reproduzierbar und industriell beherrschen.“