Erfolgsgeschichte mit 5-Achs-Rundtisch-Fräsanlagen

Effizienter Mehrmaschinenbetrieb: Fischer setzt vor allem Rundtischanlagen von HG GRIMME SysTech ein, weil deren geringer Platzbedarf die Laufwege der Mitarbeiter verkürzt.

Die Qualität von Kunststoffbauteilen hängt stark von der mechanischen Nachbearbeitung ab. Die Dr. Karl Gert Fischer GmbH & Co. KG, ein führendes Unternehmen im Bereich Tiefziehteile aus Kunststoff mit Sitz im Großraum Köln, setzt daher seit mehr als drei Jahrzehnten auf Werkzeugmaschinen von HG GRIMME SysTech aus dem Allgäu. Bemerkenswert ist dabei der vorwiegende Einsatz von Rundtischanlagen - eine Seltenheit in dieser Branche.

„Diese Geschichte ist ein typisches Beispiel für den Einfallsreichtum des Bergischen Landes“, sagt Dr. Ingo Gehlhaar, Kundenbetreuer bei HG GRIMME SysTech GmbH in Wiedergeltingen (Unterallgäu). „Es beginnt mit der Entdeckung einer Lücke, gefolgt von stetigem Tüfteln, bis schließlich eine Lösung gefunden wird, die dann immer weiter optimiert wird.“

Lücke entdeckt: Es fehlen Schaltschränke aus Kunststoff

Die Lücke entdeckte Dr. Karl Gert Fischer in den 1970er Jahren während seiner Tätigkeit für einen Schiffsbauer: Es fehlten Firmen, die korrosionsbeständige und elektrisch gut isolierte Schaltschränke aus Kunststoff für Schiffe herstellten. Getrieben von dieser Entdeckung gründete der promovierte Maschinenbau-Ingenieur in Köln ein kleines Unternehmen, das anfangs Schaltschränkelemente für seinen ehemaligen Arbeitgeber produzierte.

Die Dr. Karl Gert Fischer GmbH & Co. KG entwickelte sich zu einem der führenden Anbieter von technischen Tiefziehteilen. Vom heutigen Hauptsitz in Overath-Immekeppel (bei Köln) blickt das Familienunternehmen, das mittlerweile in der zweiten Generation geführt wird, auf eine Erfolgsgeschichte zurück: Es konnte die Produktionskapazität deutlich ausbauen und bedient mittlerweile viele Branchen, insbesondere im Maschinenbau und Nutzfahrzeugsektor.

„Das Thermoformen hat sich über die Jahre positiv entwickelt und wir konnten uns gut in diesem wachsenden Markt positionieren“, erklärt Geschäftsführer Constantin Fischer, Sohn des Firmengründers. „Das Tiefziehverfahren und das CNC-Fräsen decken eine breite Palette von Produkten ab.“

Digitalisierung brachte einen zusätzlichen Schub. Das Unternehmen produziert für viele Kunden, typischerweise in Losgrößen von 100 bis 1000 Bauteilen. „Wir wachsen mit der steigenden Anzahl an Kunden“, erklärt Fischer. „Das führt zu einer zunehmenden Komplexität in unseren Prozessen.“ Ohne ein leistungsfähiges ERP-System und Simulations-Software zur Produktionsplanung wäre es nicht mehr möglich, diese Komplexität effizient zu bewältigen - insbesondere bei Baugruppen, die aus bis zu 150 Einzelteilen bestehen.

Fairplay lautet ein anderes Erfolgsgeheimnis: Schon der Firmengründer legte großen Wert auf langfristige und faire Partnerschaften. „Es ist wichtig, in guten wie in schlechten Zeiten fair miteinander umzugehen“, betont sein Sohn Constantin. Diese Philosophie hat sich insbesondere während der Corona-Pandemie als wertvoll erwiesen.

Langfristige und faire Partnerschaften spielen auch im Umgang mit Lieferanten eine wichtige Rolle. „Wir arbeiten gerne langfristig mit unseren Lieferanten zusammen“, sagt der Geschäftsführer. Besonders lobenswert ist dabei der Service. „Im Falle eines Crashs hilft uns HG GRIMME schnell und unbürokratisch. Die Preise für Ersatzteile und Arbeitsstunden sind angemessen.“

Mehr als drei Jahrzehnte faire Partnerschaft

Seit 1992 hat das Unternehmen insgesamt zwölf Maschinen aus dem Allgäu bestellt. Aktuell sind acht Maschinen im Einsatz, vier wurden als Gebrauchtmaschinen verkauft. „Wir sind voll ausgelastet und tauschen unsere Produktionsanlagen daher regelmäßig gegen neue Modelle aus - durchschnittlich alle ein bis zwei Jahre in der letzten Dekade. Dadurch können wir immer auf dem neuesten Stand der Technik bleiben“, sagt Fischer.

Die Maschinen von HG GRIMME haben sich bewährt: Während früher noch Sägen und konventionelle Fräsen verwendet wurden, revolutionierte das 5-Achs-Simultanfräsen die Nachbearbeitung ab den 1990er Jahren. Es verbesserte die Qualität und beschleunigte die Bearbeitungsprozesse. In Overath kommen Gantry-Maschinen der Baureihe G-S-F mit Ein- und Zwei-Achs-Schwenkkopf für größere Bauteile und Rundtischmaschinen der R-TF-Baureihe 1400 mit Ein-Achs-Schwenkkopf und Drehachse im Tisch zum Einsatz. Die R-TF-Maschinen sind mit schneller Spindel (Drehzahl: 40.000 min-1), Werkzeugwechsler, NUM-Steuerung und Lichtschranke im Tor-Bereich ausgestattet.

Doch warum sind sechs der insgesamt acht HG GRIMME-Maschinen Rundtischanlagen? „Wir setzen sie für den Mehrmaschinenbetrieb ein, um unsere Produktion so effizient wie möglich zu gestalten“, erklärt Fischer. Ein Vorteil der Rundtischanlagen ist der geringe Platzbedarf, der die Laufwege der Mitarbeiter erheblich verkürzt.

Darüber hinaus legt das Unternehmen großen Wert auf Ergonomie. Alle acht HG GRIMME-Maschinen wurden mit Schallschutzhauben ausgestattet. „Um qualifizierte Fachkräfte zu halten, setzen wir neben einer guten Bezahlung auch auf die Reduzierung von Lärm und körperlicher Belastung“, erklärt Fischer.

Schnell und schlank: Der grazile NC-Kopf hat sich nicht nur bei einfachen Fräsaufgaben, sondern auch beim Zerspanen enger Kavitäten bewährt.

Ein weiterer gemeinsamer Nenner aller Maschinen: Fischer orderte bisher bei jeder Maschine auch eine Lichtschranke. „Sie beschleunigt den Ladevorgang und gewährleistet gleichzeitig die Arbeitssicherheit“, erklärt Kundenbetreuer Gehlhaar. „Die Lichtschranke ermöglicht es nämlich, dass der Startknopf nur einmal gedrückt werden muss.“

Seit kurzem verfügt das Unternehmen über die sechste R-TF 1400, eine 5-Achsen-CNC-Rundtisch-Fräsmaschine zur Komplettbearbeitung von 3D-Bauteilen bis zu einer Größe von 1000 mm x 800 mm x 400 mm in einer einzigen Aufspannung. Dabei weist die Maschine erstaunliche Verfahrwege von 1.040 mm mal 1.400 mm mal 725 mm auf. Fischer begründet den erneuten Kauf mit „vier einfachen Gründen: kleiner Platzbedarf bei großen Wegen, hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit, ergonomisches Arbeiten und ein attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis“.

Das Unternehmen produziert Bauteile aus allen gängigen Thermoplasten mit einer Plattenstärke von einem bis zehn Millimeter, deren Oberflächen glatt sind oder eine Struktur aufweisen. „In der Serienfertigung arbeiten wir ausschließlich mit 5-Achs-Beschnittfräsen“, erklärt der Geschäftsführer. „Die Bearbeitungszeit ist vergleichsweise kurz. Deshalb sind uns der kompakte Bauraum von 2.700 mm mal 3.500 mm mal 3.500 mm und die damit verbundenen kurzen Laufwege für die Mitarbeiter wichtig.“ Bei den Rundtischmaschinen wird das Werkstück gedreht, der Bearbeitungskopf muss also nicht wie bei einer Portal- oder Gantrymaschine umständlich um das Bauteil herumfahren.

Auch Uriol lässt sich fräsen

Ein weiterer Vorteil ist die Vielseitigkeit: Die Kunststoffspezialisten fräsen mit den Maschinen aus dem Allgäu regelmäßig Modelle aus Uriol. Auch Werkstücke aus Verbundwerkstoffen wie CFK oder GFK ließen sich damit zerspanen. Bewährt hat sich auch der schlanke NC-Kopf beim Zerspanen enger Kavitäten. Die Vielseitigkeit wird auch durch das niedrige Gewicht der kompakten Rundtischanlagen unterstützt, die mit 2,5 Tonnen nur so viel wiegen wie ein durchschnittliches Auto. „Als modernes Unternehmen muss man sich an neue Gegebenheiten anpassen und flexibel sein“, sagt Fischer. „Wir haben im Laufe der Zeit mehrfach die Anordnung der Maschinen geändert. Mit einem großen Gabelstapler ist dies problemlos möglich.“